Dicas para o primeiro encontro

O tema dessa postagem vem da pergunta que escuto com certa freqüência: "Como ajustar pela primeira vez o processo de injeção de uma peça plástica?

Mesmo partindo "do zero" algumas vezes a pergunta vem acompanhada da expectativa de uma resposta simplista do tipo:  "ponha a porco de um lado da máquina que a lingüiça sai pronta do outro lado". Logicamente podemos simplificar o processo, mas não dá para exagerar !

Vários autores desenvolveram métodos estruturados para se obter um primeiro ajuste processo. Estes métodos formam uma sequência lógica para que o processista tome suas decisões baseadas nas respostas decorrentes dos parâmetros ajustados anteriormente.

O ajuste de processo final normalmente é o resultado de mais de um evento de injeção (try-out). No ajuste final de processo teremos todos os parâmetros de processo de máquina definidos e validados, mas para um primeiro contato prefiro abordar somente as variáveis que impactam diretamente a peça, deixando para outras ocasiões os parâmetros inerentes aos tempos e movimentos de máquina.

Minha sugestão para um procedimento básico:

1. Obtenha do fabricante da resina a recomendação de processo (folha de processo) do material em questão. Ajuste a temperatura de derretimento conforme esta orientação. Caso não tiver a folha de processo do material utilize regular de algum material similar já utilizado. Dica: ajustar inicialmente a temperatura de derretimento próxima da mínima para depois aumentar caso necessário.

2. Mantenha desligada a refrigeração do molde;

3. Calcule / estime o curso de dosagem conforme peças similares ou pelas informações de peso estimado das peças + volume do canhão;

4. Ajuste a posição de comutação V/P para 30% do curso de dosagem calculado anteriormente (passagem da fase de controle por velocidade (V) para pressão (P) );

5. Ajuste os parâmetros de dosagem: posição final de dosagem em 100% do valor calculado anteriormente; contrapressão em "zero"; rotação da rosca a 60% do máximo; descompressão em 10mm ou equivalente;

6. Ajuste os parâmetros de Injeção: velocidade e pressão de injeção a 50% da capacidade da máquina injetora;

7. Mantenha inicialmente o processo sem recalque, ou seja, "zero" segundos.

8. Ajuste o tempo de resfriamento a 30% acima do valor observado em peças similares.

9. Injetar a 1ª peça em regime semi-automático e observe os resultados nas peças;

10. Caso a peça tenha preenchido totalmente, reduza carga (curso final da dosagem); Injete uma nova peça; repita esta operação até a peça preencher parcialmente.

11. Caso a peça tenha preenchido parcialmente, avance a posição de comutação V/P em 5% do curso total; Injete uma nova peça e repita esta operação até que a peça esteja pratiamente completa.

OBS: Nestas etapas pode ser necessário o aumento da velocidade e/ou da pressão de injeção para eliminar

12. Verifique a pressão máxima e o tempo de injeção.

13. Defina o recalque: tempo como sendo 1/3 do tempo de injeção; pressão como 60% da pressão máxima de injeção.

14. Lige a refrigeração do molde e inicie a injeção em regime automático. Caso necessário, vá aumentando o tempo e/ou pressão de recalque até obter peças completas e sem rechupes.

Estes passos são um ponto de partida.

Logicamente, até chegar a um processo estável que produza peças sem defeitos, ajustes mais refinados certamente serão necessários.

Esses ajustes correspondem a otimização tanto dos parâmetros de processo quanto de tempos de máquina. Cada ajuste desse por si só já dá assunto para mais postagens !

Como sempre, aguardo comentários, críticas, etc !

Abraços,

Márcio