Receita para economia de energia #11 Extrusão #2

Extrusores geralmente não tem benefícios no uso de isolamento térmico nos canhões (a necessidade normalmente é por resfriamento), mas as áreas posteriores a ponteira do canhão (onde há pouco aquecimento por cisalhamento) podem ser isoladas e proporcionar grandes economias de energia. Estão inclusas áreas como placas de frenagem, adapatadores, tubulação de transferência para co-extrusão e áreas da ferramenta.

As áreas de calibração e resfriamento do extrudado (perfil, chapa ou filme) são propícias para medição de economia de energia. Estas são as áreas de serviços, ou seja, bombas de vácuo para perfis que trabalham em excesso e sem controle, uso excessivo de água na refrigeração de perfis, baixo controle do ar de refrigeração para filmes, baixo controle do ar comprimido utilizado nas facas de ar e no manuseio de produtos. Controles simples e mais o uso de variadores de frequência em motores podem reduzir o consideravelmente o consumo de energia.

Ações:

- Verificar se o aquecimento e resfriamento (sopradores de ar) estão controlados adequadamente e se não estão operando ao mesmo tempo.

- Avaliar todas as zonas de aquecimento a frente da ponta do canhão e instalar isolamento conforme necessário.

- Avaliar todos os serviços periféricos utilizados para resfriar, secar e manusear os produtos e reduzí-los ao mínimo necessário para manter a qualidade dos produtos e a capacidade da extrusora.

- Se ventiladores estiverem em uso para resfriar o canhão da extrusora, então instalar controles para desligá-los quando a extrusora estiver parada.

Energy Saving Tip of The Month - Creditos

Texto original em inglês:

Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)

rkent@tangram.co.uk

Sobre o autor: 

Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita para economia de energia #10 Extrusão - parte #1

A extrusão utiliza menos energia por quilograma processado do que a moldagem por injeção, porém  os "extrusores" não devem ser complacentes. Há muito ainda por ser feito.

Extrusoras trabalham mais eficientemente (não só em termos de energia) quando operam nas condições ideais de projeto e devem ser ajustadas para trabalhar na máxima velocidade de projeto. Operar extrusoras abaixo da velocidade projetada, p.e. extrusoras grandes com perfis, pequenos torna o processo menos eficiente.

Os motores das extrusoras tem alta rotação que é reduzida por engrenagens. Quando a relação de redução não é a correta os motores trabalham abaixo da rotação ideal e produzem torques abaixo dos níveis desejáveis. Mudar a relação de redução pode ser um projeto simples para otimizar o rendimento dos motores.

Ação:

- Investigar a opção de substituir os motores de corrente contínua (DC) por motores de conrrente alternata (AC) controlados por variadores estáticos de frequência (VFD). Os ganhos geralmente não são altos mas os custos de substituição e manutenção são menores para os motores em corrente alternada.

- Na aquisição de novas extrusoras dar sempre preferência a motores de corrente alternada controlados por variadores estáticos de frequência.

- Verificar se a extrusora é a mais indicada para o produto e se está operando na velocidade mais próxima possível da projetada.

- Verifique a carga dos motores das extrusoras e modifique as razões de redução para otimizar a performance dos motores. Se polias estiverem sendo utilizadas, isto pode ser tão simples quanto utilizar polias de diâmetros mais adequados.

- Se correias são usadas para transmissão então otimize as correias. A eficiência das correias variam muito com seu tipo e as correias dentadas são as mais eficientes.

Energy Saving Tip of The Month - Creditos

Texto original em inglês:

Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)

rkent@tangram.co.uk

Sobre o autor: 

Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita para economia de energia #9 Injeção - parte #3

Todas as injetoras totalmente elétricas são mais eficientes no consumo de energia do que as injetoras hidráulicas, como indica os testes de máquinas monitoraddos bem como a estatística dos dados operacionais.

Para algumas máquinas hidráulicas existentes, um "retrofit" ou reforma onde são instalados Controladores Variáveis de Frequência pode resultar em um controle melhor dos motores e ainda um retorno do investimento em menos de 18 meses.

Controladores de temperatura dos moldes (aquecedores e chillers) custam caro para operar e devem ser utilizados somente onde são realmente necessários. As tubulações de alimentação e de retorno devem ser isoladas adequadamente para evitar a troca de calor com algo que não seja o molde.

A eficiência energética é raramente considerada durante o  projeto do molde, exceto pelo circuito de refrigeração. As dimensões dos componentes de sistema de alimentação bem como a condição de extração da peça tem impleicações no uso de energia que devem ser consideradas na fase de projeto do molde.

Ações:

> Verifique a viabilidade econômica de injetoras totalmente elétricas. O retorno sobre o investimento pode indicar economia em investir nesta tecnologia.

> Verifique a viabilidade dos Controladores Variáveis de Frequência. Para máquinas com altos tempos de operação e ciclos de produção elevados pode tornar economicamente viável investir nesta tecnologia.

> Verifique se todos os controladores de temperatura de moldes estão sendo utilizados sabiamente e todas as tubulações possuem isolamento térmico.

> Garanta que os projetistas de moldes estejam cientes da necessidade de considerar o bom uso da energia ainda na fase de projeto de molde.

Energy Saving Tip of The Month - Creditos

Texto original em inglês:

Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)

rkent@tangram.co.uk

Sobre o autor: 

Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita para economia de energia #8 Injeção - parte #2

Uma simples medição e análise da energia consumida em produção normal pode rápida e facilmente mostrar que a seleção das máquinas e sua operação afeta dramaticamente o consumo de energia e a lucratividade. A eficiência do aquecimento dos cilindros de injeção pode ser melhorada com o uso do isolamento térmico adequado e garantindo o contato perfeito entre as bandas de aquecimento e a superfície do cilindro.

Ações:

> Monitore o consumo de energia por máquina para identificar alterações nas condições operacionais da máquina.

> Uma manutenção eficiente pode resultar em economias de consumo de energia significantes. O grupo de manutenção deve verificar áreas da máquina como os controladores de temperatura, válvulas e o sistema hidráulico, viscosidade do óleo hidráulico e o desgaste no conjunto rosca-cilindro de injeção.

> Investigue as regulagens de processo e verifique pontos onde alterações tenham sido feitas, como temperatura do cilindro, contra-pressão, força de fechamento ou pressão de recalque muito altas, e tempos de recalque ou refrigeração muito longos.

> Deve-se buscar maximizar a eficiência da transferência de calor entre as bandas de aquecimento e o cilindro. As bandas de aquecimento devem ser "moldadas" ao cilindro através de apertos e desapertos repetidos para atingir um bom contato com a superfície do cilindro, bem como deve-se utilizar um metal de alta condutibilidade entre as bandas e o cilindro.

> Bandas de aquecimento com isolamento integral podem reduzir a energia consumida em até 17%, dependendo da aplicação e da máquina. Verifique as bandas de aquecimento atualmente em uso e calcule o custo/benefício de substituí-las por bandas integralmente isoladas.

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Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)

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Sobre o autor: 

Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita para economia de energia #7 Injeção - parte #1

Um dos processos mais usuais de tranformaçào de plásticos, a moldagem por injeção tem recebido muitos avanços tecnológicos nos últimos anos. Muitos destes avanços ocorreram no sentido de redução de consumo de energia.  Pela sua característica de funcionamento, as máquinas injetoras possuem consumos "base"  e de "processo" , sendo que mesmo em momentos de interrupção de produção ela consome energia, o que onera seu custo operacional.

O consumo de energia varia de injetora para injetora, dependendo de suas características. Máquinas ociosas podem consumir entre 52% e 97.5% do consumo esperado em regime normal de produção. Para períodos acima de 20 até 45 minutos de paralização da produção, pode ser mais econômico desligar a máquina por completo e religá-la no momento adequado. Em último caso, deveriam ser desligados serviços e funções desnecessárias, p.e., os motores das bombas hidráulicas.

Ações:

> Assegure que  os trabalhos estão sendo executados nas menores máquinas possíveis. Moldes / produtos pequenos rodando em máquinas grandes disperdiçam energia.

> Planeje e controle a sequência de ligamento das máquinas de forma a não causar picos de consumo a;ém da demanda contratada junto a concessionária de energia.

> Instale um alarme sonoro ou visual para quando a demanda se aproxima do limite contratado.

> Mensure o consumo nos instantes de ligamento, momentos ociosos e durante a produção regular para entender os custos relativos a cada estado.

> Estabeleça para todas as máquinas um procedimento para operação no modo ocioso: aquecedores/resistências em modo reduzido, parte hidráulica desligada e ar comprimido desligado.

> Desligue os serviços periféricos para máquinas que não estiverem com produção programada: ar comprimido e circuitos de água para refrigeração

> Desligue as resistências do canhão e os ventiladores (resfriadores de canhão) entre as corridas de produção.

> Projete os sistemas de manuseio (esteiras, manipuladores) para operar segundo a demanda da máquina.

Energy Saving Tip of The Month - Creditos

Texto original em inglês:

Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)

rkent@tangram.co.uk

Sobre o autor: 

Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita para economia de energia #6

A conta de gás

Principalmente nos países de clima frio, a maioria das plantas de processamento de plásticos usam gás simplesmente para aquecimento de ambiente, entretanto alguns processadores utilizam gás como parte do processo, p.e.,  em moldagem rotacional.

Onde o Gás é usado para aquecer a água dos aquecedores de ambiente, seu consumo é relativamente constante e previsível durante o ano. Para aquecimento de ambiente, o consumo de gás está relacionado diretamente com as condições climáticas, e o clima é então é a condição que define os níveis de consumo.

Nas plantas onde o gás é utilizado como parte do processo fabril, seu consumo será definido pelos volumes de produção bem como pela condição climática (temperatura ambiente). Os dois fatores devem ser separados seja por medições independentes ou por dados estatísticos , mas deve-se preferir a medição independente.

Ações:

> Analise graficamente o consumo de gás ao longo do tempo. 

> Se o consumo de gás for exclusivamente para aquecimento do ambiente então poderá se observar picos de consumo no inverno e vales no verão. O "XY" onde "Y"é o consumo e "X" é a Temperatura em celsius da região. Neste gráfico a relação deverá ser linear - Linha Característica de Performance (PCL) do sistema de aquecimento. Se tal relação não for linear, procure saber o porquê. Utilize o PCL para analisar a performance do sistema de aquecimento e buscar sempre melhorias.

> Se o consumo de gás for parte do processo, o registro dos metros cúbicos consumidos possibitará verificar se a relação com os volumes de produção é linear. Caso negativo, deve-se analisar os dados históricos e tomar ações para linearizar a relação entre consumo e produção.

Energy Saving Tip of The Month - Creditos

Texto original em inglês:

Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)

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Sobre o autor: 

Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita #5: Abordando a Performance - a Eletricidade

Receita para economia de energia #5

Abordando a Performance - a Eletricidade

Na maioria dos processos de fabricação de plásticos a eletricidade é a principal fonte de energia utilizada. O consumo de eletricidade não é - como se pensa - fixo e incontrolável, mas sim variável e controlável. Para a maioria das fábricas, o consumo de eletricidade estará diretamente relacionado ao volume de produção num dado período de tempo.

É possível demonstrar isso, plotando o consumo de eletricidade versus o volume de produção (quantidade de plástico processado) em um mês ou semana, em um gráfico de dispersão (scatter chart), e encontrando a reta que melhor se correlaciona com os dados. A equação da reta de correlação é a "Linha Característica de Performance - LCP" (em inglês "Performance Characteristic Line") da planta. Esta linha dá uma idéia clara de como a planta funciona e pode servir para monitoramento e definição de objetivos, bem como para orçamentação. A LCP é a "impressão digital" da planta e varia para cada planta.

Ações:

- Plote o consumo de eletricidade versus o volume de produção (quantidade de plástico processado) em um gráfico de dispersão mensal. Use uma planilha eletrônica para encontrar a equação da reta de correlação.

- A intersecção da reta de correlação com o eixo do consumo de eletricidade é a "carga base". Corresponde ao consumo de energia quando não há produção efetiva mas os equipamentos periféricos e serviços estão disponíveis. Isto deveria ser aproximadamente 30% da carga total.

- A inclinação da reta de correlação é a "carga de processo"da planta e representa a energia consumida em média para processar um quilograma de polímero. A "carga de processo" é especifica do processo e varia para cada tipo de processo.

Energy Saving Tip of The Month - Créditos

Texto original em inglês:

Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)

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Sobre o autor: 

Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Economia de Energia #4: A Conta de Energia Elétrica

Dica do mês para economia de energia  #4

A Conta de Energia Elétrica

Muitas empresas simplesmente recebem a conta do fornecedor de energia e a pagam alguns dias depois por transferência bancária. A conta não é examinada em busca de falhas nos dados ou oportunidades de redução de valores e muitas vezes o pessoal da Produção sequer tem acesso a uma cópia - mesmo sendo eles os responsáveis pela maior parte do consumo. 

Pode-se imaginar uma forma melhor para se perder dinheiro ?

As empresas devem entender  as informações que a conta de luz contém. Trata-se de dinheiro de verdade que está sendo gasto naquele pedaço de papel.

Nas contas temos uma combinação de gastos variáveis (consumo de energia ativa KWh quilowatt-hora + energia reativa KVarh quilowatt reavido-hora), e de gastos fixos (franquias, demanda contratada), bem como os impostos decorrentes dos serviços de energia.

Ações:

- Sempre examine a conta de energia. Erros de medição e lançamento não são raros.

- Pesquise se o fornecedor de energia não pode informar dados do consumo horário em formato de planilha (a cada 15 ou 30 minutos). Obtenha estes dados e analise-os para entender o padrão de consumo, especialmente nos períodos em que não haja produção.

- Mensalmente registre manualmente os dados dos medidores ou obtenha os dados de consumo com o fornecedor.

- Faça uma planilha e registre os dados dos gastos da conta (fixos e variáveis) e use-os para calcular a conta através das leituras dos medidores ou dos dados obtidos com o fornecedor.

- Observe os gastos fixos por possíveis reduções de custo (redução da Demanda Máxima Contratada é um meio rápido)

- Busque melhorar o fator de potência para reduzir as cobranças sobre energia reativa (se aplicável).

Energy Saving Tip of The Month - Creditos

Texto original em inglês:
Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)
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Sobre o autor: 
Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita para economia de energia #3

Receita para economia de energia #3

Sondando a Fábrica

Executar sondagens profundas numa planta de fabricação é tarefa para especilistas, entretanto "mini-inspeções" ou caminhadas pelas instalações podem rápida e facilmente identificar várias ações de redução do consumo de energia. Naturalmente o foco cairá sobre o uso daquela ferramenta chamada "botão de desligar", mas isso poderá trazer rapidamente recompensas significativas.

Procure por:
- Equipamentos que não estão em regime de produção mas possuem motores, resistências, periféricos que estejam ligados;
- Práticas "aceitas" que estejam desperdiçando energia e que podem ser reavaliadas sem investimento;
- Medidas simples de manutenção que podem ser aplicadas para reduzir o consumo de energia;
- Métodos simples para desligar o maquinário que não está sendo produtivo;
- Idéias simples que mudem a forma de como a Planta trabalha;

Auditorias deste tipo são inútieis a menos que ações sejam tomadas como resultado do que foi encontrado. Relatórios simples e concisos devem relacionar as oportunidades encontradas, os possíveis projetos e, acima de tudo, direcionar as ações.

Não se trata de criar projetos, mas sim de complementá-los.

Ações:
- Empreenda uma auditoria JÁ !
- Tome notas, fotografe e colete evidências.
- Elabore um relatório de "não conformidades" (como os do seu sistema de qualidade) e alavanque as ações e responsabilidades.

Energy Saving Tip of The Month - Créditos
Texto original em inglês:Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)
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Sobre o autor: Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

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Receita para economia de energia #2

Receita para economia de energia #2

Integrando energia na contabilidade

Um dos meios mais rápidos de iniciar o controle do uso da energia é integrar seus relatórios ao pacote de relatórios contábeis (junto com os ouros números vitais do negócio). O gerenciamento do consumo de energia não é uma "ajuste tecnológico", é uma medida e uma ferramenta vital para o negócio, e um dos mais efetivos esforços neste sentido pode vir diretamente das funções contábeis.

Contadores tem familiriadade com o cálculo de custos totais de uma planta por componentes fixas e variáveis, onde : Custo Total = (Volume de Produção x Custo Unitário Variável) + Custos Fixos. Uma abordagem similar para gestão de energia não traz nenhuma surpresa a maioria dos contadores. Isto permite a energia ser tratada da mesma forma que os outros elementos de custo.

O objetivo é gerenciar energia sem agregar novos custos com este controle. A integração dos relatórios de energia nas funções contábeis agarante que tenha seu merecido lugar na agenda da gestão da empresa.


Ações:

- Envolva os contadores no registro, verificação e divulgação dos números relativos ao uso da energia.

- Considere a energia como um custo variável e faça sua alocação diretamente aos processos e áreas de produção envolvidos.

- Gastos com energia afetam a rentabilidade - assegure que estejam alocados adequadamente.

- Nas avaliações de projetos envolva o time da contabilidade - eles trarão grande experiência e os números necessários.

Energy Saving Tip of The Month - Creditos
Texto original em inglês:Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)
rkent@tangram.co.uk

Sobre o autor: Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Receita para economia de energia #1 - Dando Início

Receita para economia de energia #1 

Dando Início - Sistemas de Gerenciamento de Energia

Não existirá nenhum avanço na gestão do uso de energia a menos que o assunto esteja na Agenda da Gerência. Se o uso da energia não é visível e conhecido então não haverá nenhuma melhoria.

Toda planta de fabricação precisa de uma "Política de Energia" - uma declaração de comprometimento do uso da energia.  Esta deve incluir objetivos   De melhorias para curto, médio e longo prazo. Tal Política deve ser amplamente divulgada para estimular e o conhecimento sobre os custos e benefícios da gestão da energia.

A gestão da energia deve se uma responsabilidade clara do Departamento dde Produção uma vez que este controla ou gera a maior parte do consumo. Um "Gerente de Energia" deveria agir como relator e os progressos poderiam ser alavancados pela Produção. Recursos e tempo devem ser alocados para implementar projetos de gerenciamento de energia.

Monitoramento e estabelecimento de Metas (M&T do inglês "Monitoring and Targeting) são fundamentais para a gestão da energia.  Muitos dados provavelmente estão sendo coletados entretanto a gestão de energia não trata de coleta de dados mas sim de fornecer informações para melhoria das metas.  Estabelecer Metas é a ação chave - o que está medido já passou !

Ações:

- Elabore e Divulgue uma Política de Energia formal para a planta;

- Defina claramente as responsabilidades para o gerenciamento de enegia;

- Colete os dados iniciais e converta-os em informação para gerenciar do consumo de energia da planta;

- Utilize as informações da performance na melhoria das metas;

- Divulgue amplamente os resultados de performance.

Texto original em inglês:
Dr. Robin Kent - Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)
rkent@tangram.co.uk

Sobre o autor: 
Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.

Tradução - Marcio R. Santucci

Gestão de Energia na Tranformação de Plásticos

Caros Amigos,

Após um período de ausência Do blog volto para iniciar uma série de publicações sobre gestão de energia.

Decidi por este assunto não pela tendência mundial da sustentabilidade, mas sim pelo simples fato de que gerir os recursos disponíveis é ponto básico para o sucesso de qualquer organização, tanto no aspecto de controle de custos e produtividade, como no desenvolvimento e aplicação tecnologias de incremento competitividade e sustentabilidade.

Através da revista da SPE - Society of Plastics Engineers, acompanhei os "Energy Recipe Cards" do Dr. Robin Kent - rkent@tangram.co.uk, Consultor Especializado em Gestão de Energia em industrias de Transformação de Plásticos, que mostram um passo-a-passo bem estruturado e direto para implementar a gestão de energia nas empresas. Com a autorização do Dr. Kent, estou disponibilizando no "Plasticos em Forma" as traduções que fiz dos "Recipe Cards" para o português-BR e espero que os seguidores apreciem as próximas postagens.

Sobre o autor dos "Recipe Cards":
Dr Robin Kent é o autor do livro "Energy Management in Plastics Processing", publicado por "Plastics Information Direct", e diretor da Tangram Technology Ltd., onde lidera engenheiros e consultores especializados em gerenciamento de energia no segmento de processamento de plásticos.


Contato:
Dr. Robin Kent
Tangram Techology Ltd (www.tangram.co.uk)
rkent@tangram.co.uk

Onde o Ensinar e o Aprender caminam juntos

25 de agosto de 2012, um dia especial.

Hoje tive a grande e grata satisfação de conhecer o trabalho ímpar de Qualificação de Profissionais desempenhado pela Escola Saber Plástico.

Um dos diferenciais pedagógicos da Saber Plástico é o objetivo de qualificar os profissionais através de uma abordagem que interliga a prática e a teoria.

Nesta abordagem o aluno é incentivado a aplicar no seu dia a dia o conhecimento adquirido na escola, consolidando o aprendizado no dia-a-dia.

Consequência natural para o aluno da Saber Plásticos: melhoria de seu desempenho, fortalecimento da empregabilidade e abertura de novas oportunidades profissionais.

Consequência natural para empresas que apóiam os funcionários a procurarem a Saber Plásticos: colaboradores comprometidos com  a melhoria de qualidade e produtividade, menores custos de diretos e indiretos, e consequentemente maior competitividade em seu mercado.

Parabéns a todos da Saber Plástico pela estrutura, organização e pela visão assertiva de que o sucesso da nossa indústria e de seus profissionais está no conhecimento adquirido e compartilhado.

Segue o link...

 www.saberplastico.com.br

"Eu ja sabia" ... Mesmo ?

Durante o desenvolvimento de um produto plástico é mandatório o uso de ferramentas que mitiguem os riscos de problemas que venham am impactar no desempenho. Os custos de retrabalhos, modificações e re-engenharia justificam seu uso.

Por isso, ferramentas como as lições aprendidas em projetos anteriores, analise de falhas, prototipagem, análise de manufaturabilidade e análises virtuais são tão empregadas em alguns segmentos como no automotivo.

Mas mesmo usando todas essas ferramentas, é comum nos depararmos com problemas recorrentes, ou seja, produtos novos com problemas "velhos" - já vivenciados em projetos anteriores.

Quando acontece isso, o que vem na mente é o clássico "eu já sabia". Será mesmo , ou há algo que não era sabido ?

Se um problema velho aconteceu num produto novo então há algo que não era sabido.

Positivamente temos algumas hipóteses de aprendizado:

> O problema e sua causa são conhecidos, porém as ferramentas de análise não foram bem modeladas proporcionando resultados longe da realidade.

> O problema e sua causa são conhecidos, as ferramentas de análise foram bem modeladas , porém os resultados não foram avaliados apropriadamente.

> O problema é bem conhecido,  porém as ferramentas de análise não proporcionarm condições de definir e eliminar as causas do problema.

> O problema e as causas são conhecidas, as ferramentas de análise foram corretamente utilizadas, porém a importância do problema foi subestimada em função de uma contenção que não se tornou efetiva.

> O problema é conhecido porém a solução aplicada não foi devidamente avaliada nas condições e características do novo produto.

Pode ser ainda nenhuma das anteriores !

Seja qual for o caso é importante aprender com a adversidade, não negligenciar os potenciais problemas e sim investigá-los a fundo buscando alternativas de produto para minimizar seus efeitos no sistema em que está inserido.

Sucesso a todos.

Dicas para o primeiro encontro

O tema dessa postagem vem da pergunta que escuto com certa freqüência: "Como ajustar pela primeira vez o processo de injeção de uma peça plástica?

Mesmo partindo "do zero" algumas vezes a pergunta vem acompanhada da expectativa de uma resposta simplista do tipo:  "ponha a porco de um lado da máquina que a lingüiça sai pronta do outro lado". Logicamente podemos simplificar o processo, mas não dá para exagerar !

Vários autores desenvolveram métodos estruturados para se obter um primeiro ajuste processo. Estes métodos formam uma sequência lógica para que o processista tome suas decisões baseadas nas respostas decorrentes dos parâmetros ajustados anteriormente.

O ajuste de processo final normalmente é o resultado de mais de um evento de injeção (try-out). No ajuste final de processo teremos todos os parâmetros de processo de máquina definidos e validados, mas para um primeiro contato prefiro abordar somente as variáveis que impactam diretamente a peça, deixando para outras ocasiões os parâmetros inerentes aos tempos e movimentos de máquina.

Minha sugestão para um procedimento básico:

1. Obtenha do fabricante da resina a recomendação de processo (folha de processo) do material em questão. Ajuste a temperatura de derretimento conforme esta orientação. Caso não tiver a folha de processo do material utilize regular de algum material similar já utilizado. Dica: ajustar inicialmente a temperatura de derretimento próxima da mínima para depois aumentar caso necessário.

2. Mantenha desligada a refrigeração do molde;

3. Calcule / estime o curso de dosagem conforme peças similares ou pelas informações de peso estimado das peças + volume do canhão;

4. Ajuste a posição de comutação V/P para 30% do curso de dosagem calculado anteriormente (passagem da fase de controle por velocidade (V) para pressão (P) );

5. Ajuste os parâmetros de dosagem: posição final de dosagem em 100% do valor calculado anteriormente; contrapressão em "zero"; rotação da rosca a 60% do máximo; descompressão em 10mm ou equivalente;

6. Ajuste os parâmetros de Injeção: velocidade e pressão de injeção a 50% da capacidade da máquina injetora;

7. Mantenha inicialmente o processo sem recalque, ou seja, "zero" segundos.

8. Ajuste o tempo de resfriamento a 30% acima do valor observado em peças similares.

9. Injetar a 1ª peça em regime semi-automático e observe os resultados nas peças;

10. Caso a peça tenha preenchido totalmente, reduza carga (curso final da dosagem); Injete uma nova peça; repita esta operação até a peça preencher parcialmente.

11. Caso a peça tenha preenchido parcialmente, avance a posição de comutação V/P em 5% do curso total; Injete uma nova peça e repita esta operação até que a peça esteja pratiamente completa.

OBS: Nestas etapas pode ser necessário o aumento da velocidade e/ou da pressão de injeção para eliminar

12. Verifique a pressão máxima e o tempo de injeção.

13. Defina o recalque: tempo como sendo 1/3 do tempo de injeção; pressão como 60% da pressão máxima de injeção.

14. Lige a refrigeração do molde e inicie a injeção em regime automático. Caso necessário, vá aumentando o tempo e/ou pressão de recalque até obter peças completas e sem rechupes.

Estes passos são um ponto de partida.

Logicamente, até chegar a um processo estável que produza peças sem defeitos, ajustes mais refinados certamente serão necessários.

Esses ajustes correspondem a otimização tanto dos parâmetros de processo quanto de tempos de máquina. Cada ajuste desse por si só já dá assunto para mais postagens !

Como sempre, aguardo comentários, críticas, etc !

Abraços,

Márcio

"Try-Outs": um exercício para o "Plastiqueiro Penitente"

Amigos, hoje resolvi escrever o sentimento dos "plastiqueiros".

Muitos somos, Técnicos, Engenheiros, Especialistas e práticos que se dedicam ao desenvolvimento de processos de injeção, e como sabemos, todos nós já nos deparamos com determinadas situações que nos colocaram face a face com o inusitado. Verdadeiros testes ao nosso conhecimento acadêmico, as teorias e as vivências adquiridas ao longo dos anos à frente dos painéis de controle das máquinas injetoras de plásticos.

Se ainda não sabem ao que me refiro, basta mencionar o termo inglês "try-out" usado para descrever os testes de funcionamento e o desempenho de máquinas, moldes, equipamentos, periféricos, e enfim, dos componentes que agregam um processo de produção.

Faz parte do dia dos "plastiqueiros" conversar sobre os "try-outs" - altos papos técnicos, mas ao fundo se resgatam os outros significados do termo: "testar" ; "experimentar".

Analise os verbos. Traduzem bem o que são os "try-outs".

Experimentos que nos impoem toda sorte de dificuldades, imprevistos, pressões internas e externas. Testes de nossa capacidade mental e psicológica, raciocínio lógico e , porque não, nossa intuição.

Por vezes ironizamos sobre eles como sendo a auto-penitência pelos erros do passado, ou ainda - imaginem um locutor dramático - "como o pão que o cramulhão, o tinhoso, o coisa ruim pisoteou e te deu pra comer depois de ter caido com a manteiga pra baixo !".

Pode ser tudo isso num desabafo, mas no fim do dia é um tremendo exercício paciência aplicada ao uso do conhecimento, experiências anteriores, sinergia com os colegas e com os métodos científicos.

Já acompanho "try-outs" há tempos, e não tenho dúvida da gigantesca contribuição para meu desenvolvimento em todos os aspectos.

Por isso, segue algumas dicas para encarar os "try-outs" positivamente:

> Tenha muito claro os objetivos do evento.
> Identifique com clareza o time de trabalho e compartilhe os objetivos
> Planeje o evento com antecedência fazendo um "check" de todos os componentes do processo.
> Tenha se possivel um "plano B" para evitar desgastes com o time e improvisos
> Faça uma verificação física antes de iniciar o evento e elimine os problemas estáticos.
> Reuna-se e seja empático com o time, mas não deixe de colocar as suas necessidades e prerrogativas antes do incio do evento.
> Nunca permita a execução de operações sob condições inseguras ou que coloquem em risco a integridade fisica e a saude das pessoas envolvidas.
> Esteja munido de todas as informações técnicas relevantes sobre o processo a ser testado, sejam preliminares, virtuais ou de try-outs anteriores.
> Compartilhe com time os problemas, e assuma as decisões consolidando as opiniões do time com bom senso.
> Registre todas as ocorrências relevantes e problemas encontrados.
> Ao fim do evento, reúna o time e alinhe todas as ações de correção bem como as que podem ser utilizadas de forma preventiva em novos processos.

Espero que as dicas acima sejam úteis. Na verdade são bem generalistas pois no fim das contas, até a nossa vida pode ser vista como um "try-out" !

Abracos,

Márcio

Injetora chinesa com passaporte japonês

A Mitsubishi Heavy Industries, um dos líderes mundiais na fabricação de máquinas injetoras de grande porte firmou acordo de parceria comercial e tecnológica com a chinesa Chen Hsong para produzir injetoras hidráulicas de duas placas de grande capacidade. Pelo acordo de licenciamento tecnológico a Cheng Hsong receberá know how necessário da mitsubishi para produzir e vender máquinas a partir de sua unidade na República Popular da China. Tais máquinas poderão ser vendidas pela Cheng Hsong com exclusividade para República Popular da China, Tawain e Macau, e ainda em outras regiões, sem exclusividade. O acordo expressa o reconhecimento e a confiança na capacidade comercial, tecnológica e fabril que o conglomerado japonês possui pela fabricante chinesa e permitirá certamente grandes avanços em projeto e construção dos equipamentos.

Mais informações www.chenhsong.net .

Simulaçao de injeção - Despesa ou investimento ?

Na postagem anterior, escrevi sobre a simulação do processo de injeção de forma didática. O leitor pode passear pelas origens, os mecanismos e métodos que a análise utiliza, numa posição confortável para um "primeiro" contato com o assunto, mostrado na teoria.

Entretanto, no dia-a-dia dos analistas, e dos clientes, a teoria pode ser apenas o pano de fundo por onde se compõem cenários bem mais complexos para representar realidade e atender os objetivos da análise.

Simulações de injeção objetivam criar um mundo virtual onde as experiências de processo possam ser testadas sem que nada seja comprometido fisicamente, e com isso perdas maiores possam ser evitadas.

Por outro lado, existem custos para o desenvolvimento das simulações. A começar pelos recursos humanos, de hardware e software necessários, e demais custos diretos e indiretos envolvidos.

Quando se decide por contratar uma simulação para resolver ou prevenir um problema, o cliente espera que um resultado seja atingido em um determinado tempo e se dispõe a arcar com o investimento da análise. Por outro lado, o analista contratado espera obter as informações necessárias, processá-las apresentar os resultados.

Se o processo for tratado da forma simples como a descrição acima, a análise corre sério risco de fracassar. O cliente poderá ver seu investimento virar uma despesa, pois não lhe servem ao objetivo inicial; pelo lado do analista, se este estiver preocupado com a manutenção de sua credibilidade irá empenhar esforço adicional refazendo a análise mesmo que parcialmente, o que implicará em custos não previstos, minando seus lucros e sua capacidade de produzir análises. São os chamados de "looping de análises".

Não existe uma fórmula mágica para evitar que estes loopings aconteçam, mas algumas práticas podem ser adotadas para que se tenha um controle deste processo e o sucesso da análise seja atingido com mais facilidade:

1- Objetivo da Análise - pontue os problemas que se deseja evitar ou resolver com a análise;

2- Time de trabalho - reúna os interessados no resultado da análise e garanta que participem de forma efetiva nas discussões técnicas analisando criticamente o produto e o processo a ser utilizado;

3- Requisitos e informações do produto - obtenha o máximo de informações do produto, suas funções, aplicações, especificações, materiais e histórico de problemas em produtos similares;

4- Produção do produto - reúna todas as informações sobre os recursos que serão empregados na fabricação do produto;

5- Plano de Trabalho - estabeleça em time um plano de desenvolvimento da análise contemplando os objetivos, as tarefas e seus padrões de aceitação, tempo de execução;

6- O Modelo de simulação - crie um modelo que seja representativo da realidade, no que se refere ao produto, material, ferramental, máquina e as condições de processo; organize o modelo de forma a facilitar o rastreamento das alterações;

7- Acompanhamento - compartilhe com o time resultados parciais que possam orientar o rumo da análise, permitindo decisões do time sobre possíveis alterações no plano de desenvolvimento;

8- Resultados Finais - garanta que os resultados correspondam a expectativa do time e que este possa identificar sua participação no trabalho;

9- Valide os Resultados - reforce a importância de validar os resultados da simulação nos eventos de "try-outs" registrando as diferenças e semelhanças entre a simulação e a realidade, reforçando a credibilidade do analista, do software e do método de trabalho.

Logicamente os passos acima não tem a pretensão de cobrir todos os casos, mas sim de indicar uma metodologia que venha aumentar a chance de sucesso das análises e permita a formação de um banco de experiências.

Como sempre, ficam abertos os comentários.

Um grande abraço a todos, e até a próxima.

Marcio R. Santucci

Injeção virtual

Softwares de simulação do processo de injeção surgiram ha cerca de 20 anos para estudar o comportamento dos termoplásticos seu processamento e assim para auxiliar os engenheiros, projetistas e técnicos a prevenir problemas na fase de produção.

O conceito básico aplicado por estes softwares é o uso de algoritmos numéricos que permitem calcular as propriedades de um material quando aplicadas certas condições de contorno. Assim, ass propriedades do material termoplástico são representadas por funções matemáticas e a geometria do produto a ser analisado é subdividida  em um conjunto finito de elementos geométricos menores e mais simples (malha). Com o uso da técnica de cálculo por meio de "elementos finitos" o software determina para cada um dos elementos da malha as propriedades do material ao longo do tempo, simulando assim o preenchimento da malha

 

Basicamente toda a metodologia dos softwares de CAE - Computer Aided Engineering - se utiliza deste conceito, logicamente com adaptações nos algoritmos de cálculo, nas características dos materiais e no tipo de malha de elementos finitos utilizada.

Aliado ao desenvolvimento de recursos computacionais cada vez mais poderosos, estes softwares permitem que o desenvolvimento produtos e processos ocorra virtualmente e com grande representatividade da realidade, possibilitando a predição do resultado de um produto e seu respectivo processamento antes mesmo que ele tenha seu design final e seu material definido.

Mas, uma questão persiste: se a análise virtual é tão boa assim, porque defeitos de fabricação acontecem com certa frequencia em produtos que foram planejados virtualmente, sejam estes defeitos simplesmente estéticos ou mesmo dimensionais, ou ainda de desempenho ?

Mesmo que tais defeitos sejam especificos da cada caso, ou de cada produto, a resposta a esta pergunta quase sempre é a mesma: algo na preparação da análise virtual não corresponde a realidade.

Esta distância do virtual para o real normalmente está ligada a falta de representatividade da geometria do produto, da discretização do material plástico e/ou dos dados da máquina; definição de parâmetros de processo; bem como falta de representatividade do molde de injeção ou de algum de seus componentes. Estes detalhes são definidos na fase de "pré-processamento" da análise.

Algumas diferenças com a realidade podem ser também geradas na fase de "processamento", através do uso inadequado de algoritmos e parametros de cálculo.

Finalmente, na fase de "pós-processamento", o software apresenta uma variedade de resultados - logicamente como resposta do "processamento" de todos os dados fornecidos no "pré-processamento". E aí então tem-se mais uma fonte de diferenças entre o virtual e o real: muitas vezes as determinadas falhas podem somente ser detectadas pela análise conjugada de mais de um resultado, escondida em uma fase do processo de injeção, camuflada entre uma geometria, e assim por diante.

Assim, a correlação da análise com a realidade depende em suma do conhecimento, experiência do analista CAE não só sobre o software mas também sobre todo o processo de moldagem por injeção, materiais plásticos, projeto de moldes; sobre máquinas injetoras e seus periféricos; e também de sua habilidade em agregar na análise as informações e experiências do time de desenvolvimento sobre as similaridades com processos anteriores, dando assim credibilidade e responsabilidade ao trabalho executado.

Se você deseja enviar um comentário, dúvida ou crítica sobre este conteúdo, por favor fique à vontade.

Abraços a todos.

Primeira postagem

É, esta a primeira postagem no meu recém-criado blog.

A ídéia é discutir, comentar, opinar, aprender, ensinar sobre o pouco que sei sobre fluor-polímeros e moldagem por injeção.

Espero que os leitores me ajudem a formular e discutir os assuntos por aqui.

Abraços !

Marcio