Na postagem anterior, escrevi sobre a simulação do processo de injeção de forma didática. O leitor pode passear pelas origens, os mecanismos e métodos que a análise utiliza, numa posição confortável para um "primeiro" contato com o assunto, mostrado na teoria.
Entretanto, no dia-a-dia dos analistas, e dos clientes, a teoria pode ser apenas o pano de fundo por onde se compõem cenários bem mais complexos para representar realidade e atender os objetivos da análise.
Simulações de injeção objetivam criar um mundo virtual onde as experiências de processo possam ser testadas sem que nada seja comprometido fisicamente, e com isso perdas maiores possam ser evitadas.
Por outro lado, existem custos para o desenvolvimento das simulações. A começar pelos recursos humanos, de hardware e software necessários, e demais custos diretos e indiretos envolvidos.
Quando se decide por contratar uma simulação para resolver ou prevenir um problema, o cliente espera que um resultado seja atingido em um determinado tempo e se dispõe a arcar com o investimento da análise. Por outro lado, o analista contratado espera obter as informações necessárias, processá-las apresentar os resultados.
Se o processo for tratado da forma simples como a descrição acima, a análise corre sério risco de fracassar. O cliente poderá ver seu investimento virar uma despesa, pois não lhe servem ao objetivo inicial; pelo lado do analista, se este estiver preocupado com a manutenção de sua credibilidade irá empenhar esforço adicional refazendo a análise mesmo que parcialmente, o que implicará em custos não previstos, minando seus lucros e sua capacidade de produzir análises. São os chamados de "looping de análises".
Não existe uma fórmula mágica para evitar que estes loopings aconteçam, mas algumas práticas podem ser adotadas para que se tenha um controle deste processo e o sucesso da análise seja atingido com mais facilidade:
1- Objetivo da Análise - pontue os problemas que se deseja evitar ou resolver com a análise;
2- Time de trabalho - reúna os interessados no resultado da análise e garanta que participem de forma efetiva nas discussões técnicas analisando criticamente o produto e o processo a ser utilizado;
3- Requisitos e informações do produto - obtenha o máximo de informações do produto, suas funções, aplicações, especificações, materiais e histórico de problemas em produtos similares;
4- Produção do produto - reúna todas as informações sobre os recursos que serão empregados na fabricação do produto;
5- Plano de Trabalho - estabeleça em time um plano de desenvolvimento da análise contemplando os objetivos, as tarefas e seus padrões de aceitação, tempo de execução;
6- O Modelo de simulação - crie um modelo que seja representativo da realidade, no que se refere ao produto, material, ferramental, máquina e as condições de processo; organize o modelo de forma a facilitar o rastreamento das alterações;
7- Acompanhamento - compartilhe com o time resultados parciais que possam orientar o rumo da análise, permitindo decisões do time sobre possíveis alterações no plano de desenvolvimento;
8- Resultados Finais - garanta que os resultados correspondam a expectativa do time e que este possa identificar sua participação no trabalho;
9- Valide os Resultados - reforce a importância de validar os resultados da simulação nos eventos de "try-outs" registrando as diferenças e semelhanças entre a simulação e a realidade, reforçando a credibilidade do analista, do software e do método de trabalho.
Logicamente os passos acima não tem a pretensão de cobrir todos os casos, mas sim de indicar uma metodologia que venha aumentar a chance de sucesso das análises e permita a formação de um banco de experiências.
Como sempre, ficam abertos os comentários.
Um grande abraço a todos, e até a próxima.
Marcio R. Santucci
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